| 行业动态 |
| 2007年力车协会技术工作会议工作报告摘要 |
| 2007-04-25 09:54:05 |
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| 抓住创新主题 努力推动行业技术进步
——2007年技术工作会议工作报告摘要
廖炳万
各位代表：
我们力车胎分会每两年召开一次的技术工作会议，现在又顺利召开了！今次会议的顺利召开得到四川远星橡胶有限责任公司的鼎力支持，得到到会的各单位、各位代表的大力支持，我代表分会技术经济专家组和秘书处表示衷心的感谢！
这两年行业发生了较大的变化，现在我作个简要的总结，请各位代表补充、指正。
一、行业的技术进步和成果
近两年是力车胎行业变化较大的两年，也是技术进步较快的两年。下面就按工艺顺序，把我在走访企业了解到的情况作个介绍。有讲错的地方，请更正；更希望各位代表把本企业的技术成果在会上或写成文章在《力车胎信息》上交流。
1、炼胶、压延趋向机组与联动自动化
炼胶，很多企业都是将小容量机更新为更大容量（140L、270L、370L），速度更快（30转/分、40转/分）的双速密炼机。一般都微机控制自动称量的上铺机、主机、螺杆挤出辊头压片机和胶片冷却裁断装置连为一体，联动、自动化作业。生产效率高，胶料质量稳定。如GK270密炼机一般3分钟能炼一份210-230公斤的混炼胶，90-100秒炼一份加硫黄的胶料。如果排除配错料的因素，快检胶料几乎100%合格，胶料质量非常稳定、均匀。
胶帘布压延，生产规模较大的企业都更新了1730大四辊压延机组。较先进的配置是：两台Φ200冷喂料挤出机分别供胶，主机为S型滚轴轴承的轴交叉的机型，供布、热接头、储布及后冷却、卷取装置联成作业线。自控定中装置较灵敏，现在一般都采取540M或720M大捆式卷取冷却后的胶帘布。先进的压延机操控性好，胶帘布中间与布边的厚度差在0.04mm左右，压延线速度在40-50米/分钟，张力可在较大范围内调节，压延的胶布较少出现外观质量问题。在行业内有不少企业试用过自动测厚自动调辊距的装置，但坚持用出满意结果的企业还很少。
由于多根组合钢丝圈逐渐多于单根钢丝圈，细平布擦胶压延越来越少，擦布作业的改进极少。
2、外胎胎面压出与外胎成型
外胎胎面复合压出已成发展方向。复合的胎面胶使胎顶、胎侧及粘合缓冲层各不同功能的胶料分布更合理，有利于提高质量和降低成本。目前有采用双螺杆内复合挤出机、双螺杆内复合挤出机与小三辊压延机串联、冷喂料单螺杆挤出与小四辊（小三辊）压延串联、S型小四辊延机上下辊同机复合四种方式。
自行车外胎胎面，主要使用Φ60×Φ60、Φ60×Φ90双螺杆内复合挤出机，挤出两方三块。使用上述两种机再串联一台360小三辊压延机，挤出压延三方五块的彩色胎面胶。由于生胶价格高企,为了降低成本,很多企业都在中低档胎的配方里掺了再生胶。再生胶掺量大不但性能有所影响，而且易粘模具、外观不漂亮。为了解决这一难题，有企业利用S型小四辊压延机上、下辊进行同机两种胶复合。从上到，第3辊为型辊，1辊与2辊压0.1㎜-0.15㎜厚的不掺再生胶的胶料，3辊与4辊压掺再生胶的主体胶料，两种胶在2与3辊的辊缝中复合，复合后的胎面胶进冷却水槽前再由一个小压辊把它“正”过来。不掺再生胶的好胶层在外，掺再生胶的主体胶在里。
摩托车外胎胎面，一般用Φ120×Φ120或Φ90×Φ120双螺杆内复合挤出机复合成两方三块或两方两块。也有用一台冷喂料挤出机串联一台630小压延机进行外复合胎面的，挤出机挤出胎面的主体，然后在胎顶贴合耐磨性能较好的顶胶。有较先进的挤出机带有红外线测宽装置，胎面压出后距压出口型10㎝处的测宽装置测胎面的宽度，如果宽度比设定值宽了则反馈信号指令电机减速，窄了则指令加速。有些企业为了提高胎面胶与帘布层的粘合力，压出胎面时在与帘布粘合的一面滚涂上一层胶浆。也有企业利用串联的小三辊压延机，在胎面的粘合面复合上一层厚度1.0-1.5㎜的粘合性强的缓冲层。
胎面压出冷却后都卷成大卷，薄的胎面都是在成型时裁断，较厚的摩托车胎面胶则冷却后再导出来定长用旋转刀斜裁。在冷却带上裁断后停放待用，往往出现收缩长短不一，或两头厚宽中间窄而薄。
胶帘布裁断逐步更新卧式裁断机，一人操作一台机，每分钟裁18刀，边裁边卷成卷。
外胎成型的主流机型是弹簧自动翻包成型机。自行车外胎成型，大陆企业还以斜式双鼓包叠成型机为主，只在生产高档彩边胎时用弹簧自动翻包成型机。台资企业几乎一色使用弹簧自动翻包成型号机。正新、建大都是一台弹簧自动翻包机与一台胎面贴合机为一组协同作业，中间有一个钢丝圈定位架和一个夹送钢丝夹出胎壳的机械手。A操作工从送布架上取出胶帘布贴合，B操作工将钢丝圈放到钢丝圈定位架上，机械手按既定程序夹住钢丝圈送到弹簧翻包机的指定位置待翻包机胀鼓的同时而松开，弹簧自动翻包成型机胀鼓、翻包成型胎壳，胎壳成型毕再由机械手夹着胎壳回到原先的位置，B操作工取走胎壳在上胎面机上贴合胎面。B操作工贴合胎面的同时，A操作工已进行新胎壳的成型，两人合作八小时能生产1000-1300条胎坯。因为一个胎坯质量的好坏关键在胶帘布放正贴切正、铺胎面放正贴正并用力均匀和接头剪成斜口及压实，胎壳成型时间多于胎面贴合的总时间，分开两机人作业有利于后两个动作有充裕的时间精心操作，确保质量。
摩托车外胎成型基本都用弹簧自动翻包成型机。较先进的机型都带钢丝圈定位架和机械手，胎面胶由供布架所带的胎面定长裁断机自动裁断，随裁断随用、尺寸精确，胎面接头也十分密合。
3、内胎压出、装咀与接头
内胎压出、冷却、打孔装咀自动生产线已逐渐普及，传统的大皮带压出生产线将逐步淘汰。经过多年的实践和改进，大陆生产的内胎自动生产线已经达到引进生产线的先进水平。较前几年的生产线比，在压出机头、贴咀机构、喷涂外隔离液三大部分有了重大改进，天然胶内胎、丁基内胎都适用。压出机头改得更轻巧、更便于清拆和更换口型。旋转式贴咀机构过去易出现“拖尾”，即气门咀大身铜杆卡在贴咀机构的套筒里出不来，要靠人工帮一帮拉出来。现在通过改进的偏心凸轮上推及落下产生的落差，顺利地让气门咀大身铜杆从套筒内脱出来。现在的贴咀机构不但能贴直咀，而且能顺利地贴弯咀和各种角度的弯咀。要提高胶垫气门咀与胎体的粘合力，压出工艺上必须在打孔贴咀前保持胎管表面的清洁，所以把喷涂外隔离液的装置放在生产线打孔贴咀之后，既适合天然胶内胎也适合丁基内胎。上世纪八十年代引进丁基内生产线及生产技术，丁基内胎都是用滑石粉作外隔离剂，后来被会员单位的一家公司所改变。该公司从试生产丁基内胎开始就坚持内用干粉外用粉水作隔离，经过多年的实践和改进，证实丁基内胎用外隔离液是可行的。这种工艺已逐渐被行业接受，据说有台资企业也计划仿效。
横向进刀接头机经过改进又前进了一步，一是橡胶模口根据天然胶内胎和丁基内胎、自行车内胎和摩托车内胎的不同需要，有易更换的拚块橡胶模口，有带R角的整体结构模口。模口硫化后经过磨床加工，精确度较高。二是刀的角度、宽度改进得更有利于提高接头强度，刀的运行更平稳。也有企业正在研究改进竖式切刀接头机，力求在保持高效率的基础上提高接头强度。上海万虹公司一条丁基内胎压出生产线只配2台接头机，每天能产2万条胎。
4、钢丝圈制造
力车胎产品使用单根钢丝圈越来越少，使用多股钢丝圈的比例越来越大。我国制造多股钢丝圈的装备能一机多工位、完全自动化，圈口不用包布或包纱，已经达到国际先进水平。按本人看到的钢丝压出成圈生产线，我认为大陆制造的生产线已经超过台湾制造的生产线。
5、硫化工艺的改进
硫化工艺的改进，不但有利于提高劳动效率，也关系到产品质量的稳定与提高。各企业都进行各种改进的探索，有加热方式、进汽方法的改进，有模具方面的改进，有隔离剂的改进等。加热导热方式，有用导热油炉代蒸汽锅炉，有双向导热代单向传热。用导热油加热硫化橡胶产品的方式，在上世纪八十代机械工业部引进美国技术生产密封的项目已经使用。十多年前，我们行业就有很多小企业用热油炉硫化力车胎产品。但生产规模都比较小，去年上海万虹公司、枣庄福田公司已经用到3500KW的热油炉（俗称300万大卡），相当8吨的蒸汽锅炉。这两家企业用得很好，是力车胎节能技术的新突破，本次会上万虹公司有详细的经验介绍。
用胶囊（隔膜）双向传热硫化摩托车外胎的工艺已经很成熟，按层数厚度不同一般硫化10-13分钟。也有企业用风胎进行双向传热硫化试验，硫化自行车外胎3-5分钟、摩托车外胎11-13分钟，但风胎滴水及难内压的技术问题有待进一步解决。进气方法的改进主要是内胎的硫化，传统的大胶垫进气方法易将铜气门咀氧化变色。改进的形式，一是内插进气管式，二是小胶套进气式。内插进气管顾名思义是将针形进气小管插入气门咀内。小胶套管进气式，是进气管末端装有一个内径与气门咀螺纹外径相等的U型密封圈，装胎硫化进将气门咀套入小密封圈内，进气的同时利用内压力将其密封。
模具方面的进步是提高了加工的精度，增强了模具的型腔表面硬度，寻求各种防粘并易清洗模具的方法。正新公司和江苏飞驰公司将一种含有大量树脂的稀胶浆喷刷在外胎的表面，既提高了产品的外观商品化程度，又防止产品粘污模具，延长了模具的清理周期。
6、产品硫化后的整理
内胎硫化后的装气门芯、充气停放、检验、抽气包装等一系列工序全是手工作业，效率低下，令人伤脑筋。行业内一直探索改进的办法，也试制了一些专用机械。传统的有英式的嘴上六角机，台班效率3000-4000条。上海众南公司生产出一种自动装嘴机，据介绍效率较高。《车车胎信息》上介绍过广一厂自制的四工位自动抽气机，使用效果还是不错。
最近我到正新公司天津工厂走访，见到该公司每条摩托外胎都做动平衡检测，然后在胎趾部位自动涂上润滑剂。在一条传送带上，摩托车外胎自动进入工位，胎在转动中有一个带有润滑剂的转辊将润滑剂在胎趾上。然后再自动进入测端跳测偏摆的测试机，无异常再传送到包装处，有异常由进入不合格存放处，整个过程全部自动化。
二、建 议
1、技术创新技术进步必须以提高效率、提高质量和降低消耗为落脚点。我们是搞工业、搞技术的创新，每个成果都能转化为实际的生产能力才算是真正的“成果”。每个成果都能取得经济效益，老板才会认可，才能顺利地推行。这几年经营效益好的企业都是生产效率高的企业，竞争力强的企业都是效率高的企业。正新公司天津厂2006年销收入近3.5亿元，而员工才950人左右，人均36.8万元。除去正新产品售价高的因素外，无可不否认正新公司的生产效率比较高。正新公司靠什么？靠先进的设备、先进的工艺技术，靠先进的经营理念和企业管理。要赶上正新、超过正新，就得装备上更新创新、在技术上创新，在经营理念和企业管理上创新。创新不只是一句口号，而必须实实在在体现在企业的每个行为里。摩托车厂现在都是机械化装胎，提出轮胎要适应机械手的作业、胎趾要滑顺。很多企业的做法人工用棉布沾些乳化硅油涂在胎趾部位了事，而正新公司则设计了专门的自动涂胎装置。从这件事例可以看到，我们很多工作的出发点或落脚点与正新公司都有差距，工作作风上缺少“认真”二字，希望我们大家以此共勉！
2、推广导热油炉代替燃煤锅炉，努力降低能耗。导热油炉在其他行业（如纺织印染、食品伟业的烘干）应用已有多年的历史，在我们行业的小企业的应用也较普遍。以前在力车胎的应用多是小炉子，这次上海万虹公司用的3500MA（300万大卡）中大炉子，比较有推广价值。一次性投资160万元，相当于一个8吨的燃烧蒸汽锅炉，相比每年可节约煤、水、人工等费用近130万元，投资可一年三个月收回。如果按满产15万条/日×300天/年计，平均每条胎可降低成本0.03元。再大规模的企业，用2台300万大卡的导热油炉也够多了。用导热油炉不但节约了煤和水，而且废气、废渣的产生量明显减少，在上海万虹公司已经找不到冒黑烟囱了，环保问题也解决了一大半。 |
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